概念
在化学品的处理和清洁应用中，通常会使用热分离工艺。常见的工艺涉及两种液体或一种液体和一种气体。所使用的工艺主要包括提取、吸收、解吸或洗提、蒸馏或精馏。这些分离工艺需要两个相之间的传质；以上述精馏为例，需要液相和气相之间的传质。为了使这一工艺中使用的设备尽可能保持紧凑，必须在极小的体积内创造出尽可能多的传质表面。DURAPACK® 确保流速高、压降低、传质面积大，从而确保有效分离。
为了增强吸收、解吸、蒸馏和提取塔器的传质效率，用硼硅玻璃 3.3 制成的整装填料 DURAPACK® 是腐蚀性介质的最佳选择。因此，不仅适用于腐蚀性化学品，诸如硫酸、硝酸、HCl 等其他矿物酸，还适用于氯、溴和碘等卤化物。但是，金属材料、塑料则不适用。
DURAPACK® 专利整装填料包括硼硅玻璃 3.3 制成的交替配置的波纹板，通道成 45° 角。为了提高涡流，刻上了波纹型凹痕。填料仅用硼硅玻璃 3.3 制成，即，不用任何粘合材料将波纹板烧结在一起，确保仅硼硅玻璃 3.3 接触需要处理的介质。
光滑和惰性表面易于清洁，非常方便。
DURAPACK® - 带凹痕的玻璃波纹板
DURAPACK® 元件 DN300
塔壁分布板
使用 PTFE 板提升效率
在配备填料的塔器中，液体易于在内壁收集和流下，从而阻止液体浸湿填料表面，影响传质过程。这会降低塔器的效率，意味着液体需要定期从塔壁返回到填料中，以恢复系统效率。我们开发出 PTFE 塔壁分布板和导向漏斗，与塔段整合或以带状围绕整装填料。
DURAPACK® 整装填料可用于玻璃塔器或其他材料（诸如，搪玻璃钢、PTFE 衬里或钽包层材料）制成的塔器中。达到标称宽度 DN1000 的 QVF® 玻璃塔器中，用标准塔壁分布板填充填料和塔器内壁之间的间隙。不需要使用特殊精密孔径的玻璃管。如果采用其他塔器材料，必须明确规定内直径，以便用标准塔壁分布板填充间隙。
所有填料元件高度都是 200 mm。经要求，也可提供较小高度。达到 DN300 的标称宽度时，填料元件包括两个塔壁分布板；达到 DN450 及以上时，每层有一个以上塔壁分布板就足够了。标准玻璃塔器中可以安装配备柔性塔壁分布板的 DURAPACK® 塔段。
专利塔壁分布板
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技术数据
- 塔器直径：DN100 至 DN2400 及更大
- 每个支承塔盘的最大填料高度：5m = 25 层，每层高 200 mm
- 材料：硼硅玻璃 3.3，PTFE/FEP/钽
- 比表面积：300 m²/m³
- 密度：400 kg/m³
- 有效面积：80%
- 坡度：45°
- 表面：火抛光、无孔、无黏着力、光滑
- 最大冲击温度：120°K
- 线性膨胀的热系数：ca. 3.25×10-6/K
单 DURAPACK® 元件
填料层
各种直径的填料元件的高度都是 200 mm。标称直径 DN100 至 DN450 的 DURAPACK® 是一种单体元件，因此可以放在支承环上。标称直径为 DN600 或更大的填料分成各段，因此需要塔盘或栅格支承填料层。
由于可以分段，因此对大直径没有限制。QVF® 玻璃塔器可达 DN1000，制成的 DeDietrich® 搪玻璃塔器可达标称直径 DN2400。每个支承塔盘的最大填料高度是 5 m。
分段式 DURAPACK® DN1300
配备 DURAPACK® 填料层的玻璃塔器 DN600
蒸馏性能
分离效率
压降
提取性能
为了生成提取工艺液/液传质所需的最大传质面积，通过连续相浸湿填料。由于大部分液相都是连续相，硼硅玻璃 3.3 的火抛光亲水表面很合适。
分离效率
用脉冲塔器和甲苯/丙酮/水的试验混合物进行提取实验。
进行这些试验时，根据 8 mm 的振幅和 100 min-1 的频率确定了溢流点。
在负载为 80%、60% 和 40% 时，测定级数。
利用相关方法考虑直径较大的塔器的比例系数。